Полностью автоматические бутылки с пестицидами емкостью 500 мл для литьевой выдувной машины

Полностью автоматические пестицидные бутылки для инъекционных формовочных машин стали неотъемлемой частью ландшафта контейнера для пестицидов. Эти высокопрофессиональные машины спроектированы с основной целью оптимизации и автоматизации сложного процесса изготовления бутылок с помощью комбинированных методов литья и выдувания впрыска. Их роль в отрасли заключается не только в повышении производительности, но и в обеспечении производства высококачественных, последовательных контейнеров для пестицидов, которые соответствуют строгим требованиям сельскохозяйственного сектора.

Первоначальным и важным шагом в производстве пестицидных бутылок является подготовка плесени. Плесень, которая служит планом для конечного продукта, тщательно спроектирована. Он учитывает множество факторов, специфичных для пестицидов. Желаемая форма тщательно изготовлена, будь то классическая цилиндрическая форма для легкой обработки и хранения или более специализированных форм для удовлетворения конкретных потребностей в упаковке. Размер также является ключевым фактором, так как бутылки -пестициды бывают разных объемов, начиная от небольших бутылок 100 -мл для концентрированных пестицидов до крупных контейнеров 1 - L для массового хранения. Спецификации дизайна включают такие аспекты, как толщина стен бутылки, которые должны быть достаточными для выдержания коррозионного характера пестицидов, а также достаточно легкой для легкой транспортировки. Плесень часто изготовлена ​​из стальных или алюминиевых сплавов высокого уровня, чтобы обеспечить долговечность и точность в процессе литья. Он подвергается серии операций обработки, включая фрезерование, бурение и полировку, для достижения точных размеров и отделки поверхности, необходимых для безупречного производства бутылок.

Как только плесень будет готова, машина вступает в действие с фазой литья под давлением. В основе этого процесса лежит нагретый ствол, где введены пластиковые осадки, чаще всего с высокой плотностью полиэтилена (HDPE) или полиэтилентерефталата (PET). HDPE предпочитается за превосходную химическую устойчивость, что делает его подходящим для хранения пестицидов без риска деградации. ПЭТ, с другой стороны, предлагает высокую ясность и силу, что может быть выгодно для определенных пестицидных составов, где важна видимость продукта. Нагревательные элементы в стволе повышают температуру пластиковых гранул до их точки плавления, как правило, в диапазоне 180 - 260 градусов по Цельсию для HDPE и 250 - 290 градусов Цельсия для ПЭТ. Как только пластик достигает расплавленного состояния, мощный винтовой механизм заставляет его под высоким давлением, как правило, от 500 до 2000 бар до полости формы. Эта быстрая инъекция гарантирует, что расплавленный пластик заполняет каждый укромный уголок формы, точно воспроизводя свою форму и образуя преформу бутылки. Давление и температура точно контролируются на протяжении всего этого процесса, чтобы гарантировать последовательное качество и точность размеров преформы.

Сразу после инъекции плесень попадает на стадию охлаждения и затвердевания. Охлаждение - это критический процесс, который определяет структурную целостность и окончательную форму бутылки. Для достижения этого активируется система охлаждения. В большинстве случаев сеть каналов внутри формы позволяет обращать внимание охлаждающей водой. Вода, поддерживаемая при постоянной температуре, как правило, около 15-25 градусов по Цельсию, поглощает тепло из расплавленного пластика, вызывая ее затвердевание. На некоторых передовых машинах воздушное охлаждение также может использоваться в сочетании с водяным охлаждением, особенно для форм со сложными геометриями, где циркуляция воды может быть сложной задачей. Время охлаждения варьируется в зависимости от размера и толщины бутылки, но, как правило, варьируется от 10 до 30 секунд. В течение этого времени пластик постепенно затвердевает, принимая точную форму полости плесени и образуя жесткую преформу.

При затвердевании преформы плесень открывается, и роботизированная рука или система механического переноса тщательно поднимает преформу и транспортирует ее на продувочную станцию. На продувной станции происходит реальное превращение преформы в бутылку. Высокий - воздух давления, обычно при давлениях от 20 до 40 бар, насильственно взорван в преформу. Это давление воздуха заставляет преформу быстро расширяться, растягивая пластик и заставляя его соответствовать форме формы бутылки. Этот процесс, известный как растяжка, не только придает бутылке свою окончательную форму, но и повышает его механические свойства. Растяжение пластиковых молекул выравнивает их более организованным способом, что приводит к более сильной и прочной бутылке. Время выдувания точно контролируется, обычно длится в течение 5-15 секунд, чтобы гарантировать, что бутылка равномерно раздувается и достигает желаемых размеров.

После завершения процесса выдувания плесень снова открывается, и полностью сформированная бутылка для пестицидов выброшена из машины. Этот выброс осуществляется с использованием комбинации механических толкателей и вакуумных систем, чтобы обеспечить плавное и мягкое удаление бутылки без каких -либо повреждений. Однако во время процесса формирования некоторые избыточные материалы, обычно известные как вспышка, могут накапливаться по краям бутылки. Чтобы удалить это, выполняется операция обрезки. Это можно сделать с помощью острых режущих инструментов, таких как вращающиеся лопасти или гильотины, которые точно отрезали вспышку, оставляя бутылку с чистым и готовым краем. На некоторых передовых машинах процесс обрезки автоматизирован, причем датчики обнаруживают местоположение вспышки и режущие инструменты, регулирующие их положение соответствующим образом для точного разреза.

Производимые пестицидные бутылки затем входят в комплексный этап контроля качества. Визуальный осмотр - первая линия защиты. Обученные операторы тщательно осматривают каждую бутылку на наличие видимых дефектов, таких как трещины, пузырьки или неровные поверхности. Также могут использоваться автоматизированные оптические системы проверки, которые могут обнаружить даже самые маленькие недостатки с высокой точностью. Проверки размеров также имеют решающее значение. Точные инструменты измерения, такие как суппорты и координатные измерительные машины (CMMS), используются для обеспечения того, чтобы размеры бутылки, включая диаметр, высоту и толщину стенки, соответствовали указанным допускам. Тестирование утечки является еще одним жизненно важным аспектом. Пестицидные бутылки должны быть полностью утечка - доказательство предотвращения любого разлива опасного содержания. Это можно сделать с использованием методов давления - тестирования, где бутылка заполнена воздухом или жидкостью, а затем подвергается определенному давлению. Любая утечка обнаруживается с использованием чувствительных датчиков, а не совместимые бутылки сразу же удаляются из производственной линии.

Как только бутылки проходят строгие меры контроля качества, они готовы к упаковке. Процесс упаковки предназначен для защиты бутылок во время хранения и транспорта. Они могут быть сложены организованным образом, с защитными разделителями, чтобы предотвратить царапины и повреждения. Некоторые бутылки размещены в пользовательских лотках, которые надежно содержат определенное количество бутылок. Для крупномасштабного производства бутылки могут быть упакованы в более крупные контейнеры, такие как картонные ящики или пластиковые ящики, которые затем помечены соответствующей информацией, включая размер бутылки, номера партии и дату производства. Процесс упаковки также оптимизирован для эффективности, с автоматическими упаковочными машинами, которые могут быстро и точно обрабатывать большой объем бутылок.