Принцип работы с помощью контейнеровочного контейнера IBC (промежуточный объемный контейнер), как правило, включает в себя несколько ключевых этапов, которые имеют решающее значение для эффективного и точного производства контейнеров высокого качества.
Во -первых, сырье, которое обычно представляет собой полиэтилен или другие пластиковые пеллеты, подается в бункер машины. Это отправная точка всего производственного процесса.
Как только полость пресс -формы заполнена материалом, воздух впрыскивается в форму, чтобы заставить материал соответствовать поверхности плесени. Этот процесс называется выдувным формованием, так как он напоминает процесс выдувания пластика в формы плесени с воздушным потоком. Система впрыска воздуха тщательно разработана для того, чтобы воздух был введен равномерно и при правильном давлении.
Воздух обычно вводится через выдувший штифт, который вставляется в полость формы. У головного штифта есть небольшие отверстия, через которые выпускается воздух. Давление инъекции воздуха является критическим параметром. Он должен быть достаточно высоким, чтобы заставить расплавленный пластик распространяться и прилипать к всей поверхности полости плесени, но не настолько высокой, чтобы заставлять пластик разрываться или развивать тонкие пятна. Для контейнеров IBC давление воздуха во время выдувного литья обычно варьируется от 2 до 8 бар.
Охлаждение и затвердевание
Как только пластик принял форму плесени, плесень охлаждается. Охлаждение является жизненно важным процессом, так как он гарантирует, что литая пластика сохраняет свою форму и достаточно прочный, чтобы его выбросили из формы. Процесс охлаждения обычно достигается с помощью интегрированной системы охлаждения, которая может быть системой воды - циркуляции или другой охлаждающей среды.
В системе охлаждения циркуляции вода вода прокачивается через каналы внутри формы. Эти каналы стратегически расположены вокруг полости формы, чтобы обеспечить даже охлаждение. Когда вода протекает по каналам, она поглощает тепло из формы, что, в свою очередь, охлаждает пластик внутри. Температура воды тщательно регулируется. Для формования контейнера IBC температура воды обычно поддерживается в диапазоне от 15 до 30 градусов по Цельсию. Скорость потока воды также регулируется в зависимости от размера и сложности плесени. Для обеспечения эффективной теплопередачи может потребоваться более высокая скорость потока.
Время охлаждения является еще одним важным фактором. Он должен быть достаточно длинным, чтобы позволить пластику полностью затвердеть, но не так долго, чтобы без необходимости замедлить процесс производства. Для контейнеров IBC время охлаждения может варьироваться от 30 до 120 секунд, в зависимости от таких факторов, как размер контейнера, толщина стен и тип пластика. В течение этого времени пластик постепенно переходит от расплавленного состояния в твердое состояние, и его механические свойства, такие как прочность и жесткость, начинают развиваться.
Извлечение готового продукта
После охлаждения открывается плесень, и готовый продукт извлекается. Этот шаг имеет решающее значение, поскольку любой повреждение контейнера во время извлечения может сделать его непригодным для использования. Механические руки или другие автоматизированные системы часто используются для выполнения этого шага.
Механические руки запрограммированы на то, чтобы осторожно, но твердо схватить контейнер. Они предназначены для того, чтобы иметь правильную форму и размер, чтобы соответствовать контейнеру, не вызывая никакой деформации. Руки оснащены датчиками, чтобы убедиться, что они поднимают контейнер в правильном положении. Как только контейнер надежно захвачен, руки поднимают его из формы и поместите на конвейерную ленту или другую транспортную систему.
Автоматизированные системы также могут включать в себя дополнительные функции, такие как обрезки. Эти блоки используются для удаления любого избыточного пластика или вспышки, которые могли образоваться в процессе литья. Вспышка - это тонкий, нежелательный пластик, который мог просочиться между частями плесени во время инъекции. Обрезки могут быть механические резаки или лазерные системы, в зависимости от требуемой точности. После извлечения и обрезки законченные контейнеры IBC дополнительно осматриваются на наличие дефектов, таких как трещины, отверстия или неровная толщина стенки, прежде чем упаковать и отправлять клиентам.
Благодаря этим этапам, машина для формования в контейнере IBC может эффективно производить контейнеры, которые соответствуют необходимым спецификациям, удовлетворяя требованиям клиентов. Весь процесс представляет собой тонкий баланс температуры, давления, времени и механических операций, которые должны быть тщательно контролироваться, чтобы обеспечить производство высоких качественных, надежных контейнеров IBC. Эти контейнеры широко используются в различных отраслях, таких как химическая, пищевая и пищевая промышленность, для хранения и транспортировки жидкостей и массовых материалов.
Есть ли у вас какие -либо конкретные вопросы, касающиеся удара контейнера IBC - процесс формования, например, какой шаг можно оптимизировать дальше или как различные материалы влияют на процесс? Дайте мне знать, и я могу дать более подробную информацию.
